旋压皮带轮的制造工艺是一种准确且经济的金属塑性成形方法，通过旋转式机械设备将金属板材逐步变形成所需形状，其核心工艺流程及特点如下：
一、工艺流程
材料准备：选用冷轧钢板等金属板材，根据设计要求裁剪成合适尺寸，并进行表面处理（如清洗、去毛刺），确保后续工艺顺利进行。
模具设计：根据旋压皮带轮的形状、尺寸及精度要求，设计专用旋压模具。模具需具备高刚性、耐磨性，部分模具采用组合式结构（如分瓣、分段模具），以适应复杂形状的成形需求。
机器调试：将模具安装至旋压机上，调整旋压速度、旋压力度、进给量等参数，确保金属板材在成形过程中受力均匀，避免过度变形或开裂。
旋压操作：将金属板材置于模具中，启动旋压机。通过旋轮（成形工具）对板材施加压力，使其逐渐贴合模具形状，形成旋压皮带轮的初步轮廓。此过程可能需多道工序（如预成形、终成形），逐步细化形状。
检验与修整：旋压完成后，检查旋压皮带轮的尺寸精度、表面质量及动平衡性能。对不合格品进行修整（如打磨、校准），确保产品符合标准。
二、工艺特点
材料利用率高：与传统铸造或锻造工艺相比，旋压工艺可节省原材料60%以上，显著降低生产成本。
产品性能优异：旋压过程中材料流线连续，表面产生冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面强度、硬度及耐磨性优于传统工艺。
生产效率高：每分钟可加工2-4件，且产品尺寸精度高（径向跳动量通常≤0.2mm），动平衡性好，一般无需额外平衡处理。
环保：旋压工艺为无切削加工，无废料产生，且噪音低，符合绿色制造要求。
三、应用领域
旋压皮带轮广泛应用于汽车、工程机械、农机、家电等行业，尤其适用于高精度、轻量化传动部件的制造。例如，汽车发动机的水泵轮、风扇轮、主轴轮等关键部件，均大量采用旋压工艺生产。