旋压皮带轮凭借轻量化、高强度和精细成型等优势，在汽车、机械等领域广泛应用。其设计工艺涵盖从前期规划到成品制造的多个关键环节。
前期设计规划：
依据旋压皮带轮的应用场景，如汽车发动机或工业传动设备，确定其功率、转速、传动比等参数，以此计算所需扭矩，进而明确旋压皮带轮的节圆直径、槽型（V型、多楔槽等）及数量。材料选择上，铝合金因轻量化、耐腐蚀被广泛采用，钢材则适用于高强度、耐磨要求高的场景。同时，运用拓扑优化和有限元分析技术进行轻量化设计，减少非承载区域材料，降低惯性矩，提升能效。
模具与设备准备：
模具设计是关键，需考虑材料回弹，预留0.1 - 0.3mm的补偿量，确保成型尺寸准确。旋压设备一般选用三辊或四辊旋压机，配备可调式旋轮和温度控制系统，以适应不同材料的加工需求。
旋压成型过程：
先对毛坯进行预加工，保证同轴度，为旋压提供稳定基准。强旋压时，根据材料特性控制温度，铝合金在200 - 400℃，钢材在800 - 1000℃。合理调整进给速度（0.1 - 1mm/r）和旋轮压力（铝合金50 - 100MPa，钢材150 - 300MPa），分普旋、精旋、整形阶段逐步成型，控制槽深公差±0.05mm，同轴度≤0.03mm。
后处理与检测：
成型后进行热处理，铝合金采用T6固溶处理提高硬度，钢材通过淬火 + 回火增强耐磨性。表面处理上，铝合金可进行阳极氧化，钢材采用镀锌或达克罗涂层防锈。最后进行动平衡校正，将不平衡量控制在≤5g·cm，并检测尺寸精度和性能指标，确保旋压皮带轮质量符合要求。